CNCマイクロフライス加工

産業の発展に伴い、コンパクトで効率的、かつ高精細なコンポーネントに対する需要が急増しています。 このニーズの高まりにより、マイクロミリングが精密製造の最前線に押し上げられています。その理由は次のとおりです。

 

複雑さと詳細: 特にエレクトロニクスや医療機器などの分野における現代のアプリケーションの多くは、複雑な詳細を備えたコンポーネントを必要とします。 工具サイズの制限により、これらの詳細は従来のフライス加工では達成できないことがよくあります。

 

材料効率: 基本的に、マイクロミリングでは標準ミリングと比較して除去する材料が少なくなります。 これは、廃棄物の削減と、通常高価な材料の使用の最適化につながります。

 

幅広い材料用途: マイクロミリングは、金属からプラスチック、さらにはセラミックに至るまで、さまざまな材料に適用できます。 この多用途性により、複数の業界にわたる関連性が保証されます。

 

精度: 高度な技術領域を掘り下げるにつれて、誤差の範囲は縮小し続けています。 マイクロミリングにより、多くの場合ミクロンレベルまで必要な精度が得られます。

 

小規模生産: すべてのコンポーネントの生産数量が数百万単位になるわけではありません。 特定の特殊な部品の操作は制限される場合があり、マイクロミリングはそのようなシナリオに対して効果的なソリューションを提供します。

 

マイクロミリングプロセスの本質はそのツールにあります。 名前が示すように、これらは従来のエンドミルの小型バージョンですが、次のような独特の機能を備えています。

材質: これらの工具は通常、必要な硬度と耐摩耗性を提供するために超硬固体で作られています。 性能を向上させるために、窒化チタン (TiN) やダイヤモンドなどのコーティングを追加することもできます。

形状: マイクロエンドミルは、サイズが小さいため、工具の破損を防ぎ、正確な切断を保証するために、多くの場合、独特の幾何学的形状を持っています。 たとえば、切りくず排出溝の設計は、効率的に切りくずを除去できるように最適化されています。

直径: 通常、これらのツールの直径は 0.1 ミリメートルから 1 ミリメートルの範囲ですが、特定の用途にはさらに小さいツールも利用できる場合があります。

その他の工具: エンドミルに加えて、マイクロドリル、マイクロリーマー、および特定の用途に合わせて設計されたさまざまな特殊工具も登場しています。

微細製造技術: コンピュータ数値制御 (CNC) 微細加工に加えて、微細射出成形、微細 3D プリンティング、微細放電加工 (マイクロ EDM) などの他の微細製造技術も、小型製品の製造に使用できます。スケールコンポーネント。

 

梱包の詳細: カートン、木製ケース、パレット、または顧客の要件に従って。

配送の詳細: 船便で 25-35 日、空路で 3-7 日

 

 

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